Зовні-з’єднувальна пластина з двома отворами здається простою, але на практиці вона відіграє вирішальну роль у складанні компонентів, передачі навантаження та структурній фіксації. Його основні робочі характеристики визначають загальну стабільність конструкції, безпеку та термін служби проекту або обладнання. У виробництві процес обробки поверхні з’єднувальної пластини з двома-отворами є не просто косметичним покращенням; скоріше, він змінює хімічний склад, мікроструктуру та фізичну морфологію поверхні продукту, безпосередньо впливаючи на його продуктивність у багатьох аспектах, включаючи корозійну стійкість, механічні властивості, точність складання, зносостійкість, електро- та теплопровідність та адаптивність до навколишнього середовища.
Звичайними підкладками для сполучних пластин із двома{0}}отворами є переважно вуглецева сталь, низько-легована сталь, нержавіюча сталь і алюмінієвий сплав. Процеси обробки поверхні, придатні для різних субстратів, значно відрізняються. Загальні процеси включають електро-гальванізацію, гаряче-цинкування, порошкове покриття, електрофоретичне покриття, анодування, пасивацію, фосфатування, чорніння, покриття Dacromet, механічне цинкування та фторвуглецеве напилення. Товщина, адгезія, стійкість до корозії, твердість, термостійкість та ізоляційні властивості різних шарів обробки поверхні різняться, прямо чи опосередковано впливаючи на навантажувальну -здатність сполучної пластини, стійкість до втоми, сумісність збірки, стійкість до погодних умов і витрати на обслуговування.
Робоче середовище з’єднувальної пластини з двома{0}}отворами охоплює сухе середовище в приміщенні, відкрите-повітряне середовище, прибережне середовище з високим вмістом соляних бризок, промислове корозійне середовище, вологе середовище кислоти та лугу, а також середовище зі змінною високою та низькою температурами. Різні середовища мають різні вимоги до основної продуктивності продукту. Як ізоляційний бар’єр і функціональний інтерфейс між підкладкою та зовнішнім середовищем, шар обробки поверхні виконує такі основні функції: запобігання корозії та іржі, покращена зносостійкість, оптимізоване складання, підвищена стійкість до погодних умов, регулювання електричних характеристик і естетичне покращення.
Ізоляція інтерфейсу: через щільне покриття або металеве покриття блокує прямий контакт між повітрям, вологою, кислотами, лугами, солями та корозійними газами та підкладкою, перешкоджаючи електрохімічній та хімічній корозії та подовжуючи корозійну стійкість виробу.
Модифікація поверхні: змінює твердість поверхні, шорсткість і коефіцієнт тертя підкладки, покращуючи зносостійкість, стійкість до подряпин і властивості проти -задирів, зменшуючи знос і деформацію під час складання та використання.
Компенсація розмірів: шар обробки поверхні з певною товщиною точно-регулює зовнішні розміри, діаметр отвору та точність відстані між отворами сполучної пластини, безпосередньо впливаючи на сумісність збірки та зазор підгонки.
Стійкість до корозії є найважливішим показником продуктивності для-з’єднувальних пластин із двома отворами, особливо в зовнішньому та агресивному середовищі. Корозійне руйнування є найпоширенішим видом руйнування сполучних пластин, включаючи іржавіння, відшарування покриття, перфорацію підкладки та ослаблення з’єднань. Обробка поверхні є ключовим фактором, який визначає стійкість до корозії.
Тонкий і рівномірний цинковий шар із гальванічним покриттям може ефективно ізолювати повітря та вологу в сухому приміщенні без корозійних середовищ, а його -термін служби антикорозії може досягати 3–8 років. Однак у зовнішньому середовищі, у вологому середовищі, середовищі із соляним туманом, кислотою та лугом, цинковий шар легко піддається швидкому роз’їданню, що призводить до появи білої та червоної іржі, а анти-корозійні властивості значно знижуються. Тест на нейтральний сольовий туман (NSS) зазвичай триває лише 48–120 годин.
Гаряче-цинкування є кращим процесом для зовнішніх-з’єднувальних пластин із двома отворами. З’єднувальну пластину з вуглецевої сталі занурюють у розплавлений цинк при температурі 450–460 градусів, утворюючи шар сплаву цинку-заліза товщиною 80–200 мкм і шар чистого цинку. Покриття та підкладка металургійно з’єднані, що забезпечує надзвичайно міцну адгезію.
Цинкове покриття в 10–20 разів товще, ніж гальванічний цинк, що забезпечує як фізичне екранування, так і захист анода, що забезпечує значно кращу стійкість до корозії. У звичайних зовнішніх атмосферних середовищах його стійкість до корозії може досягати 20–30 років; у промислових атмосферах і помірно кислих/лужних середовищах він може досягати 15–20 років; і він може витримати понад 1000 годин випробування нейтральним соляним спреєм. Щільне, непористе покриття демонструє чудову стійкість до погодних умов, стійке до ерозії від ультрафіолетового випромінювання, дощу та змінних коливань температури. Це основна технологія для з’єднувальних пластин із подвійними-отворами в прибережних районах, на зовнішній інфраструктурі та в електроприладах.
Для сполучних пластин із дво-отворами з алюмінієвого сплаву анодування може утворити на поверхні щільну плівку оксиду алюмінію товщиною 5–30 мкм, а герметизація може покращити бар’єрні властивості. Глиноземна плівка має надзвичайно високу хімічну стійкість, не реагує з повітрям, вологою, слабкими кислотами та лугами. У зовнішньому вологому середовищі термін служби з’єднувальних пластин з анодованого алюмінієвого сплаву від корозії може досягати 15–20 років без утворення іржі. Однак у сильних кислотних і лужних середовищах оксидна плівка легко розчиняється, що призводить до корозійного руйнування. Більш товста оксидна плівка забезпечує кращий захист від корозії, але надмірна товщина може вплинути на точність розмірів. Ущільнююча обробка є ключем до підвищення стійкості до корозії; негерметичні оксидні плівки мають багато пор і легко адсорбують корозійні середовища.
Процес обробки поверхні з’єднувальної пластини з двома{0}}отворами – це не додатковий етап, а основний елемент, який визначає загальну продуктивність виробу. Його вплив на продукт поширюється на всі параметри, включаючи стійкість до корозії, механіку, розміри, збірку, адаптивність до навколишнього середовища та загальну вартість життєвого циклу, і безпосередньо пов’язаний з безпекою, надійністю та конкурентоспроможністю продукту.